Что же касается требований к качеству сырьевых материалов, то, по данным, в настоящее время бла­годаря совершенствованию технологии и оборудования представляется возможным снизить требования к изве­сти и песку без ущерба для качества кирпича. В част­ности, опыт многих предприятий показывает возможность стабильного производства силикатного кирпича хорошего качества при использовании низко­качественной извести — активностью 60-65%, либо пес­ков с повышенным содержанием пылевидных, или­стых и глинистых частиц, а также пониженным содер­жанием Si02 (ОСТ 21-1). Это позволяет расширить сырьевую базу, однако исключает целесообразность привязки к заводам силикатного кирпича, работаю­щих на низкокачественном сырье, цехов по производ­ству стеновых ячеистобетонных блоков даже при нали­чии свободных производственных площадей или мощ­ностей автоклавного хозяйства.


Проектирование состава силикатной смеси

При определении рационального состава силикатной смеси прежде всего исходят из требования получе­ния достаточно прочного сырца, а затем уже получе­ния силикатного кирпича требуемой прочности и экс­плуатационной стойкости. Состав силикатной смеси должен подбираться с таким расчетом, чтобы получить кирпич с требуемыми строительно-эксплуатационными показателями при наименьших материальных и энер­гетических затратах.

Механизация операций съема сырца с прессов и укладки на запарочные вагонетки, а также переход на выпуск пустотелого кирпича, предусматривает, чтобы минимальная прочность сырца в зависимости от его размера и пустотности составляла 0,3-0,4 МПа.


Отмечается, что при содержании в силикатной смеси 30-35% тонкодисперсных фракций, вводимых с вяжущим, глиной и частично с песком (частицы раз­мером менее 90 мкм), прочность сырца может дости­гать значений 0.6-0,8 МПа.

На отечественных заводах силикатного кирпича широко применяются известково-кремнеземистые вя­жущие совместного сухого помола.

Что же касается состава известково-кремнеземисто­го вяжущего и силикатной смеси, то подбор их должен осуществляется индивидуально для каждого завода с

учетом особенностей характеристик сырья, требуемых строительно-эксплуатационных показателей силикат­ного кирпича, принятых режимов формования и пара­метров автоклавной обработки,


ВНПО ВНИИстром разработана и успешно приме­няется следующая методика лабораторных и полупро­мышленных испытаний по определению рационально­го состава силикатных смесей. Лабораторные образцы, получаемые прессованием силикатных смесей при удельном давлении 20 МПа в специальных формах-ци­линдрах диаметром и высотой 4,2 и 6,5 см, подвергают испытанию с определением прочности при сжатии сырцовых и автоклавированных образцов.

Для уста­новления рационального состава вяжущего изготавли­вают образцы на извести и известково-кремнеземистом вяжущем с соотношением И:П = 1:0,5; 1:0,75; 1:1 и 1:1,5. Содержание извести в смеси варьируется от 8 до 12%,а при использовании вяжущего содержание по­следнего меняется от 15 до 25% в зависимости от его состава.

После изготовления часть образцов испытывается для определения сырцовой прочности, а другая часть образцов подвергается запариванию при принятых на заводе параметрах автоклавной обработки. По резуль­татам этих испытаний строятся графики зависимости прочности сырцовых и автоклавированных образцов от содержания в силикатной смеси извести.


Состав вяжущего и его расход назначают исходя из требований достижения необходимой прочности сырца и кирпича при минимальном расходе извести и затрат электроэнергии на подготовку (помол) вяжущего.

Принятые по результатам лабораторных исследова­ний составы вяжущего и силикатной смеси проверяют­ся в заводских условиях при выпуске опытно-про­мышленной партии кирпича. При этом уточняются от­дельные параметры производства и режимы работы технологического оборудования

Следует отметить, что дополнительные затраты электроэнергии на помол части песка, при использова­нии известково-кремнеземистого вяжущего, компенси­руются повышением качества кирпича в результате улучшения работы автоматов-укладчиков и интенси­фикацией в процессе автоклавной обработки процессов структурообразования.


следнее, согласно формулам, обеспечивает повышение прочности силикатно­го камня и кирпича.

Приготовление силикатной смеси и формование сырца

Как уже отмечалось, приготовление силикатной смеси может осуществляться по централизованной или смешанной схеме.


и этом обе схемы работают в не­прерывном режиме. В этой связи для дозирования сырьевых материалов и силикатной смеси применяют­ся весовые дозаторы непрерывного действия. Весовое дозирование обеспечивает стабильность состава сырье­вых композиций и возможность автоматизированного управления работой дозаторов.

В качестве смесительного оборудования при изго­товлении силикатного кирпича в настоящее время ис­пользуются двухвальные смесители. Недостатком их является низкая износостойкость лопаток, а также плохая растираемость извести и глины, которые встре­чаются в приготовленной смеси в виде комочков.

В значительной мере лишены этих недостатков стержневые смесители конструкции ВНИИстрома. До­стоинством их являются: снижение уровня шума; по­вышенный срок службы футеровки и снижение износа стержней, что позволяет эксплуатировать их в течение года без замены, пониженный удельный расход элект­роэнергии и повышенная надежность работы в сравне­нии с лопастными смесителями.


Авторы, считают целесообразным применение стержневых смесителей не только для вторичной обработки смеси, но и для первичного смешения компо­нентов.

Характеристики выпускаемых стержневых смесите­лей по данным приводятся в табл.1.

Таблица 1.  Характеристики выпускаемых стержневых смесите­лей


Характеристики выпускаемых стержневых смесителей

 

Гашение извести и усреднение (гомогенизация) си­ликатной смеси осуществляются в специальных силосах-реакторах.

Силосы являются также своего рода промежуточ­ной емкостью для хранения и бесперебойного снабже­ния прессов силикатной смесью. Наиболее эффективны силосы непрерывного действия, применение которых позволяет практически исключить налипание на стен­кахи зависание силикатной смеси, а также умень­шить расход электроэнергии.


Перспективной представляется новая конструкция силоса-реактора, разработанная во ВНИИстроме (рис.3). Рабочим органом разгружателя силоса служат вибрирующие многоэтажные решетки, которые распо­лагаются внутри конуса силоса (см.рис.3).

Для бесперебойной работы реакторов силикатная смесь не должна налипать на стенки и особенно на по­верхность разгрузочной воронки. Это достигается при влажности гашеной силикатной смеси на выходе не выше 3,5%, дополнительным утеплением стенок реак­тора снаружи, а также использовании разгружателей с вибровозбудителями или замена неподвижной разгру­зочной воронки качающейся разгрузочной чашей с от­верстием по центру, которая оборудована подвесным вибратором.

 


Силос-реактор для силикатной смеси с вибропобудителями решетчатого типа

 

1 — конус-стабилизатор;

2 — вибратор;

3 — конус сило­са;

4 — питатель ленточный;

5- решетка многоярусная;

6- люк-лаз;

7 — решетка вертикальная


 

Рис. 3. Силос-реактор для силикатной смеси с вибро­побудителями решетчатого типа

 

Применение силосов-реакторов является одним из наиболее слабых мест технологии силикатного кирпи­ча. В этой связи естественны поиски методов и техно­логических приемов, исключающих необходимость их использования. В частности, С.Д. Мамонтовым предло­жена бессилосная технология силикатного кирпича, предусматривающая использование силикатной смеси с неполностью загашенной известью.

Однако предложенная бессилостная технология не получила пока применения главным образом из-за не­стабильности характеристик сырьевых материалов (скорости, температуры гашения и активности изве­сти) и очень узких интервалов варьирования техноло­гических характерстик силикатной смеси (время гаше­ния, расход воды и влажность смеси), а также отсутст­вия автоматизации основных технологических переде­лов приготовления силикатной смеси.

Одной из основных технологических операций яв­ляется формование сырца, так как качество готового кирпича и прежде всего его дефектность зависят от ка­чества сырца.

Получение сырца необходимой формы, размеров и прочности достигается путем одностороннего или дву­стороннего прессования рыхлой зернистой силикатной смеси в специальных прессах. При этом происходит
сближение частиц силикатной смеси в результате уменьшения ее первоначальной пустотности и разме­щения мелких частиц в промежутках между крупны­ми. Основным условием, обеспечивающим уплотнение смеси, является ее высокая гомогенность.

Достигаемая при этом прочность сырца обусловлена действием капиллярных сил, механическим зацепле­нием зерен и молекулярным сцеплением, доля кото­рых составляет соответственно 81,8; 14,6 и 3,6% от об­щей прочности. Помимо этих факторов сырцовая прочность образцов существенно зависит от наличия в смеси тонкодисперсных веществ и минералов с функ­циональными ОН-группами: гидроксида кальция, гли­нистых примесей, оводненных техногенных стекол, до­бавок пыли-уноса цементных печей или золы-уноса ТЭС.

В качестве одного из основных параметров формо­вания сырца силикатного кирпича применяется пока­затель удельного давления прессования. Однако разно­образие конструкций пресс-форм, неодинаковая про­должительность приложения усилия и скорость прессо­вания, а также различное положение сырца при прес­совании — ”на ложок”, ”на постель”, или ”на тычок”, затрудняют возможность использования только лишь показателя удельного давления прессования для срав­нительной оценки различных прессов. Не менее важ­ным является показатель времени (продолжительно­сти) приложения нагрузки, так называемое время чис­того прессования. В этой связи предложено ис­пользовать показатель удельной работы прессования, которая является интегральной характеристикой тех­нологического процесса формования силикатных изде­лий плотной структуры. Удельная работа прессования, по определению С.И. Хвостенкова, есть отношение ра­боты прессования к единице объема сырца. Установле­но, что удовлетворительные прочностные показатели сырца и силикатного кирпича (марки 125-200) дости­гаются при удельной работе прессования, равной 250- 600 кгс м/дм3.

Прочность силикатного кирпича зависит от исход­ной межзерновой пустотности песка уплотненной си­ликатной смеси, объема и в меньшей мере фазового и морфологического состава синтезируемых при авто­клавной обработке цементирующих новообразований и плотности синтезируемого силикатного камня. Последняя зависит от степени уплотне­ния силикатной смеси, определяемой удельным давле­нием и работой прессования. Отмечается, что повы­шение удельного давления прессования с 10 до 40 МПа приводит к увеличению прочности силикатного кирпи­ча в 3,2 раза, тогда как прочность сырца в этом же ди­апазоне давлений возрастает всего лишь в 1,8 раза. Этим, по-видимому, объясняется то, что многие ис­следователи считают достаточным удельное давление прессования 15-20 МПа, обеспечивающее стабильное получение сырца прочностью 0,2-0,25 МПа.

Однако опыт таких зарубежных фирм, как «Ат­ласе”, «Дорстенер”, ’’Крупп-Интертехник” и других, показывает, что одним из направлений технического прогресса в производстве силикатного кирпича и сили­катных камней является разработка и применение прессов с показателем удельного давления прессования до 50 МПа. В этой связи нам предоставляется целесо­образным развитие исследований в направлении разра­ботки и применения прессов усилием прессования 600 тс и выше с временем прессования не менее 2 с, не­смотря на имевшее место недостаточно высокие ре­зультаты испытания ряда прессов, закупленных в Германии, Польше, и сложившимся в этой связи мнением о неэффективности повышения удельного давления прес­сования до 40-50 МПа.

В настоящее время на большинстве заводов СНГ используются револьверные прессы типа СМ-816, на которых выпускают утолщенный кирпич высотой 88 мм, имеющего массу выше предельной ве­личины (4,3 кг), установленной ГОСТ 379. Ограни­чения по величине предельной массы кирпича, а так­же повышенные требования по теплофизическим свой­ствам, определяемые плотностью силикатного камня, создало известные трудности, решение которых многие исследователи видят либо в переходе на производство вместо утолщенного одинарного кирпича высотой 65 мм, либо в переходе на формование утолщенного пус­тотелого кирпича на существующих револьверных прессах. Последний путь технически более оправдан и вполне реален. В частности, ВНИИстром разработал и внедрил на ряде предприятий штампы для формова­ния двух-, трех-, семи- и одиннадцатипустотного кирпича с объемом пустот соответственно 10, 15, 18 и 23%.

Отмечается, что внедрение семи- и одиннадца­типустотных штампов, позволяющих формовать утол­щенный кирпич пустотностью до 23%, нецелесообраз­но из-за сложности их конструкции и низкой прочно­сти сырца, получаемого на револьверных прессах с ма­лым временем прессования. Это отрицательно сказыва­ется на качестве кирпича. Более того, несмотря на снижение массы кирпича ниже 4,3 кг, по теплофизи­ческим показателям кирпич из-за высокой плотности, черепка (силикатного камня) равной 1950 кг/м3, явля­ется лишь условно теплоэффективным. Получение кирпича, отвечающего требованиям к теплоэффектив­ному, достигается при пустотности не менее 26-28%, что практически невозможно достичь на действующих заводах без их технического перевооружения .

ВНИИстром разработал специальный штамп СК-57А, позволяющий получить утолщенный трехпустот­ный силикатный кирпич массой ниже 4,3 кг, который является условно эффективным.

Отмечается, что внедрение штампов с пустотообразователями дает эффект, если на предприятиях од­новременно будут осуществлены следующие мероприя­тия по совершенствованию технологического процесса и оборудования:

применение известково-кремнеземистого вяжущего совместного помола с остатком на сите № 008 не более 15%. Соотношение между известью и кварцевым ком­понентом подбирается для каждого завода индивиду­ально и находится в пределах от 1:1,2 до 1:0,6,содер­жание вяжущего в смеси составляет 18-20%;

использование дозирующих устройств (весовых до­заторов типа СБ-71А и СБ-110), обеспечивающих ста­бильность состава силикатной смеси по СаО, а также ее влажность в пределах + 0,5%;

надлежащее перемешивание силикатной смеси в двухвальных быстроходных смесителях типа СМС-95, а при наличии глинистых включений в песке — стерж­невых смесителей СК-08 или СК-58;

регулярная замена футеровочных пластин пресс- форм, применение износостойких рубашек пустотооб- разователей (чугун ИЧХШ12);

содержание пресса в технически исправном состоя­нии, обеспечение его работы в мягком режиме при максимальном потреблении тока 70-80 А и количестве циклов, равном 2,8 в мин;

tehnoinfos.ru

Сырьевая масса

Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича
Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича.

Для производства этого материала понадобится заранее продумать сырьевую массу. Кирпич силикатного типа изготавливается из недорогих по цене материалов. К примеру, используется песок кварцевого вида, простая вода и обязательно известь. Также производители могут задействовать различные красители. Но это осуществляется только, если понадобится придать строительному элементу определенный оттенок. Еще добавляют различные компоненты, помогающие смеси быстрее затвердевать.

Значительную часть составляет песок — это примерно 90-92% от общей массы. Именно из-за этого большинство заводов располагается поближе к месторождениям с сыпучими веществами. Кстати, форма песочных частиц влияет на то, какой будет реакция с известью, что в дальнейшем повлияет на прочность материала и формирование смеси. Но перед применением производитель обязательно обрабатывает песочную массу. В ней не должно быть различных комков, глины, листьев, веток и прочих примесей. В противном случае оборудование просто поломается либо появится брак в изделиях.

В технологии производства силикатного кирпича примерно 8% от всей массы отводится извести. Нужно использовать такое вещество, которое получится быстро погасить, и при этом она не должна быть пережженной.

На всех стадиях производственного процесса применяется вода. Но существует ряд требований к ее качеству. Особенно важно уделять внимание уровню жесткости, так как слишком жесткая вода приведет к тому, что в котлах появится накипь, а в дальнейшем оборудование просто поломается.

Оборудование

Схемы конусных дробилок
Схемы конусных дробилок.

Технологическая схема производства силикатного кирпича требует специального оборудования, такого как:

  • дробилка щепкового типа — используется для того, чтобы раздробить материал из крупных на более мелкие частицы;
  • нория — транспортер вертикального типа;
  • силос извести — специальный сосуд в виде цилиндра из стали, где производится процесс гашения извести;
  • мельница шарового типа — здесь производится вторичное измельчение ингредиентов;
  • силос песчаного типа — это тоже цилиндрический сосуд из стали, где располагается смесь из извести и песка;
  • винтовой конвейер — применяется для транспортировки материала пылевидного типа;
  • дозатор — непрерывно отмеряет определенные дозы сыпучего вещества;
  • двухвалковый смеситель — перемешивает компоненты еще в сыром виде;
  • бункер, где непрерывно осуществляется гашение извести;
  • ленточный транспортер — предназначен для передвижения;
  • бегунковая мельница — применяется для того, чтобы был помол сырьевой массы;
  • мост для транспортировки кирпичей в сыром виде до автоклава;
  • пресс для того, чтобы сформировать модульный кирпич;
  • автоклавы — место, где обрабатывается сырой материал под давлением;
  • кран — погружает тяжелую продукцию в нужные места;
  • вилочный погрузчик — используется для погрузки кирпичей.

Процесс производства силикатного кирпича

Этапы производства силикатного кирпича
Этапы производства силикатного кирпича.

Изготовление силикатного кирпича является дорогостоящим процессом. К тому же это дело считается еще и трудоемким. Понадобится немало материальных затрат и специальное оборудование. Однако силикатный кирпич довольно быстро окупается, так как материал считается очень популярным и востребованным.

Технология производства силикатного кирпича включает такие этапы:

  • сначала осуществляется складирование материалов, которые являются сырьем;
  • дальше проходит предварительная подготовка отдельных компонентов;
  • после этого нужно получить известковое вещество;
  • потом производитель готовит смесь из извести и песка;
  • осуществляется гашение извести в готовой смеси;
  • формируется кирпич в сыром виде;
  • обрабатывается сырой продукт с помощью автоклавов;
  • упаковывается силикатный кирпич, а потом складируется.

Все эти процессы проходят постепенно на специальном оборудовании.

Полная технология производства силикатного кирпича выглядит следующим образом. На первой фазе производственного цикла осуществляется правильная дозировка кирпичной массы. Сама доза может отличаться. На завершающем этапе в субстанцию добавляется вода. После этого компоненты перемешиваются.

Дальше технологическая схема предполагает переход ко второй фазе. Осуществляется формовка. Тут смесь передается к бункеру. Обычно весь процесс осуществляется автоматически. Показатель высота блока можно регулировать, причем это делается в самом оборудовании. В конце готовое изделие держат в автоклаве, а потом передают на склад или к потребителю.

Силикатный кирпич производится с помощью силосного или барабанного метода.

Если рассмотреть силосный способ, то тут все компоненты смешиваются, потом увлажняются, а после переходят в силос — специальную емкость. Здесь осуществляется гашение извести. Потом идет выдержка 12 часов. Смесь дополнительно прессуют и увлажняют. Потом идет обработка в автоклаве.

При барабанном методе изготовления используется измельченная известковая масса тонкомолотого типа. Из бункера ее и песок направляют в барабан, где производится смешивание. Там же идет и гашение. В конце продукция обрабатывается паром.

Силикатный кирпич можно получить и в домашних условиях, но этот процесс займет слишком много времени. К тому же понадобится много сырьевого материала. Сам процесс очень трудоемкий. Потребуется станок неэлектрического типа, который будет сжимать смесь. Для прогревания и сушки изделий используется железная печь.

Кстати, в процессе производства кирпича выделяется большое количество пыли. Причем она появляется и на этапе дозировки, и при перемешивании, и во время измельчения. Пыль отличается большой дисперсностью и содержит оксид кремния, который очень вреден для окружающей среды. Изготовление силикатного кирпича превышает норму выделения пыли в 15 раз. Из-за этого воздух загрязняется.

Предприятия-изготовители кирпича силикатного типа

Рынок строительного кирпича в России
Рынок строительного кирпича в России.

Изготовление кирпича силикатного вида — сложный процесс, так что существует не так много крупных заводов, которые являются производителями. В Российской Федерации выделяют такие предприятия:

  1. Казанский завод. Он работает на территории Татарстана и занимается производством строительных материалов силикатного типа для возведения стен зданий. Ежегодно производится до 230 млн штук продукции. В ходе производственного процесса применяется особый пресс, производителем которого является компания из Германии. Благодаря этому изделия имеют четкие контуры, отличаются морозоустойчивостью и прочностью. Для строительства перегородок выпускается кирпич силикатного типа с такими параметрами: 49,8-7-24,9 см.
  2. Воронежский комбинат. Тоже занимается производством продукции для строительства. Имеет крупную территорию, которую старается расширить и задействовать для производства. Ежегодно производит порядка 140 млн единиц, которые обладают хорошими характеристиками и высокими параметрами эффективности.
  3. «ИнвестСитикатСтройсервис». Предприятие работает в Сибирском районе. Кстати, ему уже более 50 лет. Каждый год выпускает примерно 140 млн ед. продукции. Используется известковая масса, которая производится здесь же. Песок получен от намываний естественного характера.
  4. «Силикат». Завод располагается в Ульяновском регионе и занимается не только созданием силикатного кирпича, но и производством извести для строительства. В год выходит примерно 100 млн штук. Сотрудники завода разработали специальную схему укладывания кирпичей для перевозки, так что нарушений целостности деталей нет.
  5. Липецкий комбинат. Является первым в рейтинге по России. Товаром снабжает потребителей нескольких регионов. В год производит примерно 110 млн. штук.

Заключение

Производство силикатного кирпича — интересный процесс, в ходе которого можно получить прочный, морозоустойчивый и недорогой материал для возведения стен и их отделки. Конечно, можно и самостоятельно в домашних условиях заняться этим, но рациональнее будет приобрести готовые кирпичи.

kubkirpich.ru

Основные виды кирпича

Перед тем как начать организовывать собственный бизнес необходимо ознакомиться с основными видами кирпича.

По способу изготовлению кирпич принято классифицировать на два вида:

  • Силикатный кирпич, основными компонентами которого являются: кварцевый песок, вода, воздушная известь.
  • Керамический кирпич, изготовляемый из глины.

В зависимости от цвета материала выделяют виды кирпича:

  • красный (глиняный);
  • желтый;
  • белый (силикатный).

Классификация кирпича в соответствии со сферой применения:

  • Строительный кирпич – строительный материал, используемый при кладке стен и впоследствии обрабатываемый штукатуркой. Различают два вида строительного кирпича: полнотелый и пустотелый.
  • Облицовочный кирпич – гладкий брусок, содержащий множество пустот в «теле». Используется для отделки и украшения зданий и сооружений.
  • Клинкерный кирпич – строительный материал, используемый для покрытия дорог.
  • Гиперпрессованый кирпич используется для внешней отделки зданий и строительных сооружений.

Производство силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Технологический процесс изготовления силикатного кирпича включает основные этапы:

1. Подготовка и приготовление смеси начинается с дозировки основных компонентов

Производство силикатного кирпича технологическая схема

На каждом отдельном предприятии доля извести в составе смеси может варьироваться от 6 до 8 %. Перед формированием силикатной массы известь проходит контроль на активность, а на бункерных весах осуществляется отваживание необходимого количества песка. Для окончательной подготовки смеси используется вода, которая позволяет завершить реакцию гашения извести и сформировать силикатную массу, пластичную, легко подвергающуюся формированию готовых товаров.

Известково-песчаную смесь готовят двумя методами:

  • барабанным способом;
  • силосным способом.

2. Прессование кирпича-сырца – многоуровневый и сложный технологический процесс

Производство силикатного кирпича технологическая схема

В результате прессования происходит уплотнение смеси до однородной силикатной массы.

Полусухое прессование кирпича-сырца осуществляется в такой последовательности действий:

  • наполнения прессовых коробок приготовленной смесью;
  • прессования сырца;
  • передвижения сырца на поверхность стола;
  • снятия кирпича-сырца со стола;
  • помещение сырца на запарочные вагонетки.

3. Автоклавная обработка кирпича – осуществляется посредством тепло-влажной обработки в автоклаве

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Обработка кирпича в автоклаве осуществляется в результате повышения давления водяного пара 0,8+1,2 мПа и температуры до +190 °С. Общая длительность производственного процесса может составлять около 12 часов.

Производство керамического кирпича

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Производство красного кирпича состоит из таких этапов:

1. Добычи сырья

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Перед тем как начать добычу глину осуществляется съем внешних слоев чернозема. Для добычи сырья используется такое оборудование как бульдозер и экскаватор.

2. Формовки сырца

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Глина, отощающие и выгорающие добавки транспортируется автосамосвалом в приемный бункер. Далее сырье перемещается транспортером на вальцы, осуществляющие грубый помол. Затем исходная смесь обрабатывается вальцами тонкого помола и после тщательного измельчения подается на пресс для производства кирпича.

3. Сушки кирпича в естественных условиях или в специальной сушильной камере

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Условия производства кирпича из глины должны включать постепенный подъем температуры в сушильной камере и исключение движения воздуха. Благодаря соблюдению условий влага равномерно испаряется из кирпичной массы. Высушенное изделие определяется по цвету и типу поверхности. Сухой керамический кирпич имеет ровную и гладкую поверхность и светлого цвета.

4. Обжиг кирпича-сырца — завершающий этап производственного процесса

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Процесс обжига изделий осуществляется в специальных печах, на конвейерных линиях которых существует подготовительная зона, нагревающая кирпич, зона обжига и зона охлаждения. Этот этап производства наиболее ответственный, ведь от него зависят технические характеристики готового изделия, которые должны соответствовать требованиям ГОСТа 530-2007.

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Производство клинкерного кирпича

Технология производства строительного клинкерного кирпича аналогична производственному процессу получения керамического кирпича. Основное отличие – состав смеси и температура обжига. Поскольку при изготовлении клинкерного кирпича используют тугоплавкую сланцевую глину, то и обжиг продукции осуществляется при температуре свыше 1500 ° С.

Документы и разрешения, необходимые для производства кирпича

Кирпич – строительный материал, который должен сертифицироваться в соответствии с государственными стандартами по таким показателям:

  • Отклонению от установленных стандартов, ГОСТ – 530-2007;
  • Отклонению от перпендикулярности граней, ГОСТ – 530-2007;
  • Предел прочности во время сжатия должен соответствовать МПа ГОСТ – 8462-85;
  • Предел прочности при изгибе — МПа ГОСТ – 8462-85;
  • Водопоглощение кирпича, ГОСТ – 530-2007;
  • Наличие известковых включений контролируется ГОСТ – 530-2007;
  • Морозостойкость, ГОСТ – 7025-91;
  • Внешний вид кирпича, ребра, поверхность граней, ГОСТ – 530-2007;
  • Коэффициент теплопроводности, ГОСТ – 7076-99;
  • Удельная активность, ГОСТ–30108-94.

Для того чтобы открыть собственное мини производство по изготовлению строительных товаров необходимо получить разрешение с соответствующими нормами ПДВ (предельно допустимых выбросов).

Технология производства кирпича

Способы изготовления и технологии производства строительного материала усовершенствовались на протяжении длительного времени.

На сегодняшний день выделяют две технологии изготовления кирпича:

 1. Технология обжига, которая применяется при производстве керамического кирпича. Технология подробно рассмотрена в технологическом процессе изготовления керамических изделий. В результате применения технологии на заводах, осуществляется и производство строительного кирпича;

2. Технология безобжигового кирпича. При этой технологии используется трибо- и гипер-прессование. В соответствии с технологией осуществляется производство гиперпрессованого кирпича. Основное отличие данной технологии от предыдущей – завершающий этап производства, в течение которого кирпич помещается в пропарочные камеры, выдерживается при температуре около 70 °С на протяжении 10 часов. В течение производственного процесса этап обжига отсутствует и гиперпрессованный кирпич выдерживается естественным путем.

Создание бизнес-плана для строительства завода по производству облицовочного кирпича способом полусухого прессования

Осуществлять производство кирпича можно в домашних условиях, однако, в ограниченном объеме готовой продукции. Для изготовления кирпича на дому необходим станок, работающий от электросети.

Производство силикатного кирпича технологическая схема

Особенности домашнего производства строительного материала включают наличие источника сырья и необходимого оборудования, тогда вид деятельности будет выгодным и рентабельным. Данный вид производства не требует огромных капиталовложений денежных средств, однако он не способен удовлетворить потребности современного рынка.

Именно поэтому целесообразно составить бизнес-план и организовать работу мини-завода, мощность которого будет составлять 20 млн. единиц продукции.

Создавая бизнес-план необходимо определить объем инвестиций, который состоит из таких статей расходов:

1. Строительства мини-завода – 114133 000 рублей, а именно:

  • научно-исследовательских работ – 2713 000 рублей;
  • возведения зданий и сооружений – 7 230 000 рублей;
  • покупки технологического оборудования – 47419 000 рублей;
  • дополнительного технологического, вспомогательного оборудования – 8007 000 рублей;
  • туннельной печи и обжиговых вагонеток – 21 040 000 рублей;
  • строительно-монтажных работ – 25126000 рублей;
  • прочих работ – 2448000 рублей;
  • приобретения оргтехники – 150000 рублей.

2. Разработки месторождения – 19666 тыс. рублей, а именно:

  • проектно-изыскательских работ – 408000 рублей;
  • свода лесов – 2281000 рублей;
  • строительства дорог – 2216000 рублей;
  • приобретения строительных вагонов – 1350000 рублей;
  • приобретения автотранспорта: автомобиля КамАЗ (10 шт.), экскаватора ЕТ-14, бульдозера Б-170 по 2 шт. – 8773000 рублей.

3. Оборотных средств – 1555000 рублей;

4. общая сумма инвестиций составляет – 135354000 рублей.

vproizvodstvo.ru

технология производства силикатного кирпичаСиликатный кирпич начали изготавливать еще 1880 году. Технологию производства придумал  и предложил немецкий ученый Михаэлис. Россия стала одной из первых стран, где силикатный кирпич начали изготавливать и применять в больших масштабах.

Силикатный кирпич изготавливают из экологически безопасных компонентов: кварцевого песка, извести и воды. Главный отличием технологии производства силикатного кирпича, является использование кирпича-сырца, и его дальнейшая обработка в автоклавах водяным паром под большим давлением.

Рассмотрим подробнее технологию и весь процесс производства.

Начинается все с подготовки, обработки и дозировки сырья, которое необходимо для производства силикатного кирпича. Для получения прочного строительного материала необходимо точно соблюдать всю технологию производства.

Содержание извести на каждом предприятии рассчитывается с учетом ее качества, содержания в ней окиси кальция и дополнительных примесей. Именно содержание окиси кальция определяет активность извести. С учетом этих показателей доля извести обычно составляет 6-8 процентов.

Песок, который используют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответствующего качества, т.е. примеси не должны превышать необходимый предел.

В песок добавляют необходимый объем извести и воды. Вода необходима для окончательного завершения химического процесса и формирования пластичной силикатной смеси.

Количество воды точно рассчитывается, так как ее нехватка или избыток напрямую влияют на процесс гашения. Если воды будет мало, то процесс гашения не пройдет в полном объеме, а если много, то приготавливаемая смесь будет слишком мягкой, что плохо скажется дальнейшем ее формировании.

Для производства силикатных кирпичей используют два способа: силосный и барабанный. Они различаются способом приготовления известково-песчаной смеси.

Наиболее экономически выгоден силосный способ. Его технология производства гораздо проще и не требует больших затрат. 

Подготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. После чего полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при непрерывно вращающемся резервуаре,  происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 7 до 12 часов, что значительно дольше, чем при барабанном способе производства.

Далее смесь подвергается дополнительному увлажнению и прессованию под большим давлением. Это позволяет получить кирпич высокого качества. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше останется отверстий и пустот в структуре.

Полученный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Барабанный способ предполагает использование измельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в специальные бункера, а оттуда в необходимом количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Технология производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и короткий цикл производства, более простое технологическое оборудование, высокая степень механизации и сравнительно небольшой расход топлива.

www.kirpichi-i-bloki.ru

Виды стройматериала

Существует определенная технология производства кирпича, которая подразделяет его на следующие виды, представленные в таблице:

Тип Цвет Состав
Силикатный Белый В состав входит кварцевый песок
Не запеченный Желтый Производится при смешивании воды и воздушной извести
Керамический кирпич Красный Состоит из глины

По своей функциональности принято разделять определенные категории кирпича:

  • Строительный – выполняет прямое предназначение в строительстве для кладки стен. Производство керамического кирпича подразделяется на две разновидности:
    • пустотелый;
    • полнотелый.
  • Клинкерный кирпич — строительный блок, используемый для покрытия или ремонта дорожного полотна.
  • Облицовочный — имеет вид легкого бруска, пористая структура которого используется как отделочный материал. Производство венецианского кирпича сходно с натуральным камнем, имеет текстуру дерева или старой керамики.
  • Гиперпрессованный — искусственно созданный стройматериал, внешне и функциями напоминающий камень. Выполняет роль фасадной обшивки конструкций (дом, здание).

Вернуться к оглавлению

Оборудование

Производство силикатного кирпича технологическая схема
В цех обязательно нужно установить дробилку.

Для кирпичного производства нужно помещение около 500 квадратных метров с шестиметровой высотой потолков. Производитель оснащает цех следующим техническим оборудованием:

  • формовочной установкой;
  • цементным дозатором;
  • бетономешалкой;
  • подъемниками;
  • дозатором;
  • винтовым и ленточным конвейерами;
  • расходным и приемным бункерами;
  • передвижным компрессором;
  • грохотом;
  • дробилкой;
  • несколькими десятками гипсовых форм для производства облицовочного кирпича;
  • цементным складом.

Вернуться к оглавлению

Этапы производства кирпича

Технологическая схема для изготовления кирпича стала механизированной, однако полная автоматизация процесса не налажена. Производство включает несколько этапов:

Производство силикатного кирпича технологическая схема
Изначально нужно добыть сырье для производств материала.
  1. Добыча и обработка сырья. Из основного месторождения послойно ударным методом снимается глинистый грунт и подается в спецоборудование, где происходит переработка с добавками. Во избежание прилипания, глина поступает на конвейер, усыпанный древесными опилками.
  2. Очистка и измельчение. Позволяет убрать все крупные соединения. Помол в объеме не должен превышать 0,7 мм, а качество — иметь однородность и консистенцию пластилина.
  3. Перетирание и перемешивание. Шихта подается в вальцы для тонкого помола, где смешивается и проходит деаэрацию в камере с вакуумом. Масса должна поступать порционно и отделяться валком вручную.
  4. Формование — автоматический раскрой бруса на заготовки, с помощью которого кирпичи получают тонкую вальцовку. Это является гарантией идеального геометрического раскроя и защитой готового блока от сколов.
  5. Сушка и выдержка циклов. Проводятся посредством циркуляции воздуха в длинных туннелях и занимает по времени около 70-ти часов.
  6. Обжиг. Представляет собой движение вагонетки с готовыми изделиями сквозь печь. Процесс разбивается на 3 этапа:
    • нагрев;
    • обжиг;
    • охлаждение.

Главная особенность технологии изготовления изделия — соблюдение режима постепенного повышения температур.

Вернуться к оглавлению

Материалы и технологический процесс

Производство силикатного кирпича технологическая схема
Если технология не предполагает обжиг, то материал можно изготавливать и дома.

Производить кирпич необходимо, формируя изделия старым методом обжига или без него. Первый тип отличается большой прочностью и используется для основного строительства зданий и несущих конструкций. Не обожженный кирпич применяется для возведения небольших построек и может изготовляться в домашних условиях. Критерием качества является жирность. При смешивании глины с водой образуется тестообразный ком, который оставляется для просушивания в течение 48 часов. При высокой жирности заметно появление трещин и легких пористых структур, а если материал гладкий на ощупь, то он подходит для строительства.

Вернуться к оглавлению

Производство силикатного кирпича

Блок состоит на 10% из извести, и на 90% песка с пигментными добавками для придания цвета. В процессе изготовления требуется более тщательная подготовка глиняной массы. Заготовка должна быть плотной и не иметь пустот. Сформированная смесь отправляется на автоклав, где за счет горячей обработки паром материал приобретает нужные свойства. Собственное производство невозможно, т. к. нужно поддерживать показатели:

  • температуры 170—190°С;
  • давления 1,2 МПа;
  • влажности.

Вернуться к оглавлению

Изготовление керамического кирпича

Производство силикатного кирпича технологическая схема
Такой материал изготавливают с помощью сухого прессования.

Этот тип стройматериала является самым распространенным. К нему относят некоторые виды декоративного кирпича. Производство клинкерного кирпича получается способом гиперпрессования, а в качестве сырья используется красная тугоплавкая глина. Производители часто используют новейшую технологию изготовления поризованного кирпича, которая позволяет создавать мельчайшие поры. Наличие пор снижает теплопроводность материала и его вес. Технология производства керамического кирпича представляет 2 способа:

  • Пластическая формовка. Состоит из производства полнотелых и пустотелых разновидностей красного кирпича. Процесс выпуска для обоих видов одинаков. Разницу составляет старательная подготовка исходника для получения пустотелой формы. К глине с влагосодержанием до 20% добавляется оксид алюминия и магний в количестве около 30%.
  • Полусухое прессование. Куски глины сначала перетираются до 100—150 мм, а затем до 1 см с удалением всех малых частиц. Глина увлажняется до 18—25%. Формуется заготовка в виде бруса или в гипсовых формах, и делится. Сушится при возрастающей температуре от 0 до 150-ти градусов во избежание трещин. После, кирпич отправляется в печь, где обжигается при температуре от 200 до 800 С около 7—8 часов. Наличие пустот способствует:
    • повышению качества изделия;
    • быстрой сушке;
    • ускорению и равномерному нагреву бруса.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления гиперпрессированного кирпича

Производство силикатного кирпича технологическая схема
Окончательно свои свойства материал приобретает во время хранения на складе.

Смесь состоит на 8—15% из цемента, на 2—7% железоокисных пигментов, и на 85—92% сырья — основы (мрамор, известняк). Метод основан на формовке изделий при высоком давлении. За счет трения мелких частиц под воздействием пресса происходит их слипание. Эффективность метода основана на замене старого способа обжига материала холодной сваркой. Изделия проходят обсушивание в пропарочной камере около 8—10-ти часов при температуре 40—70 С, или же 3—5 суток на складе. Гиперпрессованный кирпич приобретает настоящую прочность уже в кладке спустя 30 дней при теплой температуре. Это дает возможность создать:

  • прочность;
  • морозостойкость;
  • влагостойкость.

Вернуться к оглавлению

Процесс сушки

При обсушивании заготовок во время испарения воды частички изделия сближаются, это уменьшает его объем до 15%, но влага испаряется неполностью. Идеально подходит старая малозатратная методика для сушильного процесса — стеллажи с навесом или без него. При хорошей вентиляции и отсутствии солнечного света материал приобретет нужные качества. Высыхание кирпича приводит к его постепенной усадке до 15% от всего объема изделия. Время сушки зависит от движения воздуха, климата, температурных перепадов и занимает около 1—2-х недель при хороших условиях. Для полного затвердения и дегидратации изделия оставляют на стеллажах в помещении с хорошей вентиляцией.

Вернуться к оглавлению

Способы обжига

Производство силикатного кирпича технологическая схема
Обжиг материала выполняется в три этапа.

Процесс включает в себя выполнение 3-х стадий:

  • прогрев;
  • обжиг;
  • охлаждение.

При прогревании происходит испарение гигроскопической и гидратной жидкостей из изделий. При этом карбонаты разлагаются, а органические вещества сгорают. Обжиг изменяет химическое состояние бруса с последующим образованием твердой, плотной структуры. Температурный режим колеблется в пределах от 0 до 1200 градусов, а процесс нагревания печи происходит постепенно. Форма заготовки тоже имеет значение. Если это пустотелый кирпич, то прибавления температуры будут на 200 градусов, а полнотелому — добавляется около 120—150. Процесс охлаждения необходим для прочности и заключается в постепенном снижении температуры до 600 градусов. Это делается во избежание брака готового материала.

etokirpichi.ru